ਧਾਗੇ ਦੇ ਅੱਠ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਢੰਗ

ਥਰਿੱਡਾਂ ਨੂੰ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜੋੜਨ ਵਾਲੇ ਥਰਿੱਡਾਂ ਅਤੇ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਥਰਿੱਡਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਥਰਿੱਡਾਂ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਲਈ, ਮੁੱਖ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀਆਂ ਹਨ: ਟੈਪਿੰਗ, ਥ੍ਰੈਡਿੰਗ, ਮੋੜਨਾ, ਰੋਲਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ, ਆਦਿ;ਟਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਥਰਿੱਡਾਂ ਲਈ, ਮੁੱਖ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀਆਂ ਹਨ: ਰਫ-ਫਿਨਿਸ਼ ਟਰਨਿੰਗ-ਗ੍ਰਾਈਂਡਿੰਗ, ਵ੍ਹੀਰਲ ਮਿਲਿੰਗ-ਮੋਟੇ-ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ, ਆਦਿ।

ਧਾਗੇ ਦੇ ਸਿਧਾਂਤ ਦੀ ਵਰਤੋਂ 220 ਈਸਾ ਪੂਰਵ ਵਿੱਚ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਯੂਨਾਨੀ ਵਿਦਵਾਨ ਆਰਕੀਮੀਡੀਜ਼ ਨੇ ਪੇਚ ਵਾਟਰ-ਲਿਫਟਿੰਗ ਟੂਲ ਬਣਾਇਆ ਸੀ।ਚੌਥੀ ਸਦੀ ਈਸਵੀ ਵਿੱਚ, ਮੈਡੀਟੇਰੀਅਨ ਦੇਸ਼ਾਂ ਵਿੱਚ ਵਾਈਨ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਵਰਤੀਆਂ ਜਾਣ ਵਾਲੀਆਂ ਪ੍ਰੈੱਸਾਂ ਉੱਤੇ ਬੋਲਟ ਅਤੇ ਨਟ ਦਾ ਸਿਧਾਂਤ ਲਾਗੂ ਹੋਣਾ ਸ਼ੁਰੂ ਹੋ ਗਿਆ।ਉਸ ਸਮੇਂ, ਬਾਹਰੀ ਧਾਗੇ ਨੂੰ ਇੱਕ ਬੇਲਨਾਕਾਰ ਪੱਟੀ ਦੇ ਦੁਆਲੇ ਇੱਕ ਰੱਸੀ ਨਾਲ ਜ਼ਖ਼ਮ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਸੀ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਇਸ ਨਿਸ਼ਾਨ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਉੱਕਰਿਆ ਜਾਂਦਾ ਸੀ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਅੰਦਰੂਨੀ ਧਾਗੇ ਨੂੰ ਅਕਸਰ ਇੱਕ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਨਾਲ ਬਾਹਰੀ ਧਾਗੇ ਨੂੰ ਹਥੌੜੇ ਕਰਕੇ ਬਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਸੀ।
1500 ਦੇ ਆਸ-ਪਾਸ, ਇਤਾਲਵੀ ਲਿਓਨਾਰਡੋ ਦਾ ਵਿੰਚੀ ਦੁਆਰਾ ਖਿੱਚੇ ਗਏ ਥਰਿੱਡ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਯੰਤਰ ਦੇ ਸਕੈਚ ਵਿੱਚ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪਿੱਚਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਧਾਗੇ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਮਾਦਾ ਪੇਚ ਅਤੇ ਇੱਕ ਐਕਸਚੇਂਜ ਗੇਅਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦਾ ਵਿਚਾਰ ਪ੍ਰਸਤਾਵਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।ਉਦੋਂ ਤੋਂ, ਯੰਤਰਿਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਧਾਗੇ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਯੂਰਪੀਅਨ ਵਾਚਮੇਕਿੰਗ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਵਿਕਸਤ ਹੋਇਆ ਹੈ।
1760 ਵਿੱਚ, ਬ੍ਰਿਟਿਸ਼ ਭਰਾਵਾਂ ਜੇ. ਵਿਆਟ ਅਤੇ ਡਬਲਯੂ. ਵਿਆਟ ਨੇ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਯੰਤਰ ਨਾਲ ਲੱਕੜ ਦੇ ਪੇਚਾਂ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਇੱਕ ਪੇਟੈਂਟ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤਾ।1778 ਵਿੱਚ, ਬ੍ਰਿਟਿਸ਼ ਜੇ. ਰੈਮਸਡੇਨ ਨੇ ਇੱਕ ਵਾਰ ਇੱਕ ਕੀੜਾ ਗੇਅਰ ਜੋੜਾ ਦੁਆਰਾ ਸੰਚਾਲਿਤ ਇੱਕ ਧਾਗਾ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਯੰਤਰ ਬਣਾਇਆ, ਜੋ ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨਾਲ ਲੰਬੇ ਧਾਗੇ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।1797 ਵਿੱਚ, ਅੰਗਰੇਜ਼ ਐਚ. ਮੌਡਸਲੇ ਨੇ ਮਾਦਾ ਪੇਚ ਅਤੇ ਐਕਸਚੇਂਜ ਗੀਅਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਆਪਣੇ ਦੁਆਰਾ ਸੁਧਾਰੀ ਗਈ ਖਰਾਦ ਉੱਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪਿੱਚਾਂ ਦੇ ਧਾਤ ਦੇ ਧਾਗੇ ਨੂੰ ਮੋੜਨ ਲਈ ਕੀਤੀ, ਅਤੇ ਧਾਗੇ ਨੂੰ ਮੋੜਨ ਦਾ ਮੂਲ ਤਰੀਕਾ ਰੱਖਿਆ।
1820 ਦੇ ਦਹਾਕੇ ਵਿੱਚ, ਮੌਡਸਲੇ ਨੇ ਥਰਿੱਡਿੰਗ ਲਈ ਪਹਿਲੀ ਟੂਟੀ ਅਤੇ ਮਰਨ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਕੀਤਾ।
20ਵੀਂ ਸਦੀ ਦੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤ ਵਿੱਚ, ਆਟੋਮੋਬਾਈਲ ਉਦਯੋਗ ਦੇ ਵਿਕਾਸ ਨੇ ਥਰਿੱਡਾਂ ਦੇ ਮਾਨਕੀਕਰਨ ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਟੀਕ ਅਤੇ ਕੁਸ਼ਲ ਥਰਿੱਡ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੇ ਵਿਕਾਸ ਨੂੰ ਅੱਗੇ ਵਧਾਇਆ।ਵੱਖ-ਵੱਖ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਓਪਨਿੰਗ ਡਾਈ ਹੈਡਸ ਅਤੇ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀਆਂ ਟੂਟੀਆਂ ਦੀ ਇੱਕ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਇੱਕ ਖੋਜ ਕੀਤੀ ਗਈ, ਅਤੇ ਥਰਿੱਡ ਮਿਲਿੰਗ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਣ ਲੱਗਾ।
1930 ਦੇ ਦਹਾਕੇ ਦੇ ਸ਼ੁਰੂ ਵਿੱਚ, ਧਾਗਾ ਪੀਸਣਾ ਪ੍ਰਗਟ ਹੋਇਆ।
ਹਾਲਾਂਕਿ ਧਾਗਾ ਰੋਲਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਨੂੰ 19ਵੀਂ ਸਦੀ ਦੇ ਸ਼ੁਰੂ ਵਿੱਚ ਪੇਟੈਂਟ ਕਰ ਲਿਆ ਗਿਆ ਸੀ, ਪਰ ਮੋਲਡ ਨਿਰਮਾਣ ਦੀ ਮੁਸ਼ਕਲ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਹਥਿਆਰਾਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਅਤੇ ਥਰਿੱਡ ਪੀਸਣ ਦੇ ਵਿਕਾਸ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਦੂਜੇ ਵਿਸ਼ਵ ਯੁੱਧ (1942-1945) ਤੱਕ ਵਿਕਾਸ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ ਸੀ। ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਮੋਲਡ ਨਿਰਮਾਣ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹੀ ਤੇਜ਼ ਵਿਕਾਸ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ।

ਪਹਿਲੀ ਸ਼੍ਰੇਣੀ: ਧਾਗਾ ਕੱਟਣਾ

ਇਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਫਾਰਮਿੰਗ ਟੂਲਜ਼ ਜਾਂ ਅਬਰੈਸਿਵ ਟੂਲਸ ਦੇ ਨਾਲ ਵਰਕਪੀਸ 'ਤੇ ਥਰਿੱਡਾਂ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨ ਕਰਨ ਦੇ ਢੰਗ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮੋੜਨਾ, ਮਿਲਿੰਗ, ਟੇਪਿੰਗ, ਥਰਿੱਡ ਪੀਸਣਾ, ਪੀਸਣਾ ਅਤੇ ਚੱਕਰ ਕੱਟਣਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ।ਧਾਗੇ ਨੂੰ ਮੋੜਨ, ਮਿਲਿੰਗ ਕਰਨ ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਵੇਲੇ, ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੀ ਟਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਚੇਨ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਟਰਨਿੰਗ ਟੂਲ, ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਜਾਂ ਪੀਸਣ ਵਾਲਾ ਪਹੀਆ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਹਰ ਇੱਕ ਕ੍ਰਾਂਤੀ ਲਈ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਧੁਰੇ ਦੇ ਨਾਲ ਬਿਲਕੁਲ ਅਤੇ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਲੀਡ ਚਲਦਾ ਹੈ।ਜਦੋਂ ਟੈਪਿੰਗ ਜਾਂ ਥ੍ਰੈਡਿੰਗ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਟੂਲ (ਟੈਪ ਜਾਂ ਡਾਈ) ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਦੇ ਸਾਪੇਖਕ ਘੁੰਮਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਟੂਲ (ਜਾਂ ਵਰਕਪੀਸ) ਨੂੰ ਧੁਰੀ ਵੱਲ ਜਾਣ ਲਈ ਪਹਿਲਾਂ ਬਣੇ ਥਰਿੱਡ ਗਰੂਵ ਦੁਆਰਾ ਨਿਰਦੇਸ਼ਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

01 ਥਰਿੱਡ ਮੋੜਨਾ

ਖਰਾਦ 'ਤੇ ਥਰਿੱਡ ਮੋੜਨ ਨੂੰ ਫਾਰਮਿੰਗ ਟਰਨਿੰਗ ਟੂਲ ਜਾਂ ਥਰਿੱਡ ਕੰਘੀ ਨਾਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਸਧਾਰਣ ਟੂਲ ਬਣਤਰ ਦੇ ਕਾਰਨ ਥਰਿੱਡਡ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਸਿੰਗਲ-ਪੀਸ ਅਤੇ ਛੋਟੇ ਬੈਚ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਇੱਕ ਫਾਰਮਿੰਗ ਟਰਨਿੰਗ ਟੂਲ ਨਾਲ ਥਰਿੱਡਾਂ ਨੂੰ ਮੋੜਨਾ ਇੱਕ ਆਮ ਤਰੀਕਾ ਹੈ;ਥਰਿੱਡ ਕੰਬਿੰਗ ਟੂਲ ਨਾਲ ਥਰਿੱਡ ਮੋੜਨ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਉਤਪਾਦਨ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਟੂਲ ਬਣਤਰ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਹੈ ਅਤੇ ਸਿਰਫ ਮੱਧਮ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਬੈਚ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਹੈ।ਬਰੀਕ ਪਿੱਚ ਦੇ ਨਾਲ ਛੋਟੇ ਧਾਗੇ ਵਾਲੇ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਮੋੜਨਾ।ਟ੍ਰੈਪੀਜ਼ੋਇਡਲ ਥਰਿੱਡਾਂ ਨੂੰ ਮੋੜਨ ਲਈ ਆਮ ਖਰਾਦ ਦੀ ਪਿੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਿਰਫ 8 ਤੋਂ 9 ਗ੍ਰੇਡ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੀ ਹੈ (JB2886-81, ਹੇਠਾਂ ਉਹੀ);ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਥਰਿੱਡ ਖਰਾਦ 'ਤੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਥਰਿੱਡ ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਜਾਂ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ।

02 ਥਰਿੱਡ ਮਿਲਿੰਗ

ਇੱਕ ਥਰਿੱਡ ਮਿੱਲ 'ਤੇ ਇੱਕ ਡਿਸਕ ਜਾਂ ਕੰਘੀ ਕਟਰ ਨਾਲ ਮਿਲਿੰਗ.

ਡਿਸਕ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪੇਚ ਅਤੇ ਕੀੜੇ 'ਤੇ ਟ੍ਰੈਪੀਜ਼ੋਇਡਲ ਬਾਹਰੀ ਧਾਗੇ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਣ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।ਕੰਘੀ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਅੰਦਰੂਨੀ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਆਮ ਧਾਗੇ ਅਤੇ ਟੇਪਰਡ ਥਰਿੱਡਾਂ ਨੂੰ ਮਿਲਾਉਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਕਿਉਂਕਿ ਇਸ ਨੂੰ ਮਲਟੀ-ਬਲੇਡ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਨਾਲ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸ ਦੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਧਾਗੇ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕਰਨ ਲਈ ਸਿਰਫ 1.25 ਤੋਂ 1.5 ਵਾਰੀ ਘੁੰਮਾਉਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਉੱਚ ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਦੇ ਨਾਲ ਕੀਤਾ.ਥਰਿੱਡ ਮਿਲਿੰਗ ਦੀ ਪਿੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 8 ਤੋਂ 9 ਗ੍ਰੇਡ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ R5 ਤੋਂ 0.63 ਮਾਈਕਰੋਨ ਹੈ।ਇਹ ਵਿਧੀ ਆਮ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੇ ਥਰਿੱਡਡ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਵੱਡੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਜਾਂ ਪੀਸਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਰਫਿੰਗ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੈ।

03 ਧਾਗਾ ਪੀਸਣਾ

ਇਹ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਥਰਿੱਡ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਮਸ਼ੀਨਾਂ 'ਤੇ ਕਠੋਰ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਸ਼ੁੱਧ ਥਰਿੱਡਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ.ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦੇ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਇਸਨੂੰ ਦੋ ਕਿਸਮਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ: ਸਿੰਗਲ-ਲਾਈਨ ਪੀਸਣ ਵਾਲਾ ਚੱਕਰ ਅਤੇ ਮਲਟੀ-ਲਾਈਨ ਪੀਸਣ ਵਾਲਾ ਪਹੀਆ।ਪਿਚ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਜੋ ਸਿੰਗਲ-ਲਾਈਨ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਨੂੰ ਪੀਸਣ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, 5 ਤੋਂ 6 ਗ੍ਰੇਡ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ R1.25 ਤੋਂ 0.08 ਮਾਈਕਰੋਨ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਵ੍ਹੀਲ ਡਰੈਸਿੰਗ ਨੂੰ ਪੀਸਣ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਸੁਵਿਧਾਜਨਕ ਹੈ।ਇਹ ਵਿਧੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਪੇਚਾਂ, ਥਰਿੱਡ ਗੇਜਾਂ, ਕੀੜੇ, ਥਰਿੱਡਡ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਛੋਟੇ ਬੈਚਾਂ ਅਤੇ ਰਾਹਤ ਪੀਸਣ ਦੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਹੌਬ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੈ।ਮਲਟੀ-ਲਾਈਨ ਗ੍ਰਾਈਡਿੰਗ ਵ੍ਹੀਲ ਪੀਸਣ ਨੂੰ ਲੰਬਕਾਰੀ ਪੀਹਣ ਵਿਧੀ ਅਤੇ ਪਲੰਜ ਪੀਸਣ ਵਿਧੀ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਗਿਆ ਹੈ.ਲੰਬਕਾਰੀ ਪੀਹਣ ਦੀ ਵਿਧੀ ਵਿੱਚ, ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਧਾਗੇ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਤੋਂ ਛੋਟੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲਾ ਪਹੀਆ ਧਾਗੇ ਨੂੰ ਅੰਤਮ ਆਕਾਰ ਤੱਕ ਪੀਸਣ ਲਈ ਇੱਕ ਜਾਂ ਕਈ ਵਾਰ ਲੰਬਾਈ ਵਿੱਚ ਚਲਦਾ ਹੈ।ਪਲੰਜ ਗ੍ਰਾਈਡਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਜ਼ਮੀਨੀ ਹੋਣ ਲਈ ਧਾਗੇ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਤੋਂ ਵੱਡੀ ਹੈ।ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਨੂੰ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਵਿੱਚ ਰੇਡੀਅਲੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੱਟਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਲਗਭਗ 1.25 ਕ੍ਰਾਂਤੀਆਂ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਜ਼ਮੀਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਉੱਚ ਹੈ, ਪਰ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਥੋੜ੍ਹੀ ਘੱਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦੀ ਡਰੈਸਿੰਗ ਵਧੇਰੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਹੈ.ਪਲੰਜ ਪੀਹਣਾ ਟੂਟੀਆਂ ਦੇ ਵੱਡੇ ਬੈਚਾਂ ਦੇ ਰਾਹਤ ਪੀਸਣ ਲਈ ਅਤੇ ਬੰਨ੍ਹਣ ਲਈ ਕੁਝ ਥਰਿੱਡਾਂ ਨੂੰ ਪੀਸਣ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਹੈ।
04 ਥਰਿੱਡ ਪੀਸਣਾ

ਗਿਰੀ-ਕਿਸਮ ਜਾਂ ਪੇਚ-ਕਿਸਮ ਦਾ ਧਾਗਾ ਪੀਸਣ ਵਾਲਾ ਟੂਲ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕਾਸਟ ਆਇਰਨ ਦਾ ਬਣਿਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਿੱਚ ਦੀ ਗਲਤੀ ਨਾਲ ਵਰਕਪੀਸ 'ਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਧਾਗੇ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਘੁਮਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪਿੱਚ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਅੱਗੇ ਅਤੇ ਉਲਟ ਦਿਸ਼ਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਗਰਾਉਂਡ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। .ਕਠੋਰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਥਰਿੱਡ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਜ਼ਮੀਨੀ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
05 ਟੈਪਿੰਗ ਅਤੇ ਥ੍ਰੈਡਿੰਗ

ਟੈਪਿੰਗ: ਇਹ ਅੰਦਰੂਨੀ ਥਰਿੱਡ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਖਾਸ ਟਾਰਕ ਨਾਲ ਵਰਕਪੀਸ 'ਤੇ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਡ੍ਰਿਲ ਕੀਤੇ ਹੇਠਲੇ ਮੋਰੀ ਵਿੱਚ ਟੂਟੀ ਨੂੰ ਪੇਚ ਕਰਨਾ ਹੈ।

ਥ੍ਰੈਡਿੰਗ: ਇਹ ਪੱਟੀ (ਜਾਂ ਪਾਈਪ) ਵਰਕਪੀਸ 'ਤੇ ਬਾਹਰੀ ਧਾਗੇ ਨੂੰ ਡਾਈ ਨਾਲ ਕੱਟਣਾ ਹੈ।ਟੈਪਿੰਗ ਜਾਂ ਥਰਿੱਡਿੰਗ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਟੈਪ ਜਾਂ ਡਾਈ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ।

ਹਾਲਾਂਕਿ ਅੰਦਰੂਨੀ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਥਰਿੱਡਾਂ 'ਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਦੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਤਰੀਕੇ ਹਨ, ਛੋਟੇ-ਵਿਆਸ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਥਰਿੱਡਾਂ ਨੂੰ ਸਿਰਫ ਟੂਟੀਆਂ ਦੁਆਰਾ ਸੰਸਾਧਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਟੈਪਿੰਗ ਅਤੇ ਥ੍ਰੈਡਿੰਗ ਹੱਥਾਂ ਨਾਲ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਨਾਲ ਹੀ ਖਰਾਦ, ਡ੍ਰਿਲ ਪ੍ਰੈਸ, ਟੈਪਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਅਤੇ ਥ੍ਰੈਡਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਦੁਆਰਾ।

ਦੂਜੀ ਸ਼੍ਰੇਣੀ: ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ

ਇੱਕ ਧਾਗਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਫਾਰਮਿੰਗ ਰੋਲਿੰਗ ਡਾਈ ਨਾਲ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਪਲਾਸਟਿਕ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਵਿਗਾੜਨ ਦਾ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਰੀਕਾ।ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਜਾਂ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਓਪਨਿੰਗ ਅਤੇ ਕਲੋਜ਼ਿੰਗ ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ ਹੈੱਡ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਲੇਥ 'ਤੇ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਸਟੈਂਡਰਡ ਫਾਸਟਨਰਾਂ ਅਤੇ ਹੋਰ ਥਰਿੱਡਡ ਕਪਲਿੰਗਾਂ ਦੇ ਵੱਡੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਬਾਹਰੀ ਥਰਿੱਡ।ਰੋਲਡ ਥਰਿੱਡ ਦਾ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 25 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਲੰਬਾਈ 100 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ, ਥਰਿੱਡ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪੱਧਰ 2 (GB197-63) ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਰਤੇ ਗਏ ਖਾਲੀ ਦਾ ਵਿਆਸ ਲਗਭਗ ਪਿੱਚ ਦੇ ਬਰਾਬਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਡ ਥਰਿੱਡ ਦਾ ਵਿਆਸ।ਰੋਲਿੰਗ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਥਰਿੱਡਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦੀ, ਪਰ ਨਰਮ ਸਮੱਗਰੀ ਵਾਲੇ ਵਰਕਪੀਸ ਲਈ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਥਰਿੱਡਾਂ ਨੂੰ ਠੰਡੇ-ਐਕਸਟ੍ਰੂਡ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਗਰੂਵਲੇਸ ਐਕਸਟਰੂਜ਼ਨ ਟੈਪ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ (ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਿਆਸ ਲਗਭਗ 30 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦਾ ਹੈ)।ਕੰਮ ਕਰਨ ਦਾ ਸਿਧਾਂਤ ਟੈਪਿੰਗ ਦੇ ਸਮਾਨ ਹੈ.ਅੰਦਰੂਨੀ ਥਰਿੱਡਾਂ ਦੇ ਠੰਡੇ ਐਕਸਟਰਿਊਸ਼ਨ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦਾ ਟਾਰਕ ਟੈਪਿੰਗ ਨਾਲੋਂ ਲਗਭਗ 1 ਗੁਣਾ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਟੇਪਿੰਗ ਨਾਲੋਂ ਥੋੜ੍ਹੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ ਦੇ ਫਾਇਦੇ: ① ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਮੋੜਨ, ਮਿਲਿੰਗ ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਨਾਲੋਂ ਛੋਟੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ;②ਰੋਲਿੰਗ ਦੇ ਬਾਅਦ ਥਰਿੱਡ ਸਤਹ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਠੰਡੇ ਕੰਮ ਦੇ ਸਖ਼ਤ ਹੋਣ ਕਾਰਨ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ;③ ਸਮੱਗਰੀ ਉਪਯੋਗਤਾ ਦਰ ਉੱਚ ਹੈ;④ ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਕੱਟਣ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਦੁੱਗਣੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਆਟੋਮੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਮਹਿਸੂਸ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ;⑤ ਰੋਲ ਮਰਨ ਦੀ ਉਮਰ ਬਹੁਤ ਲੰਬੀ ਹੈ।ਹਾਲਾਂਕਿ, ਰੋਲਿੰਗ ਥਰਿੱਡ ਲਈ ਇਹ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿ ਵਰਕਪੀਸ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ HRC40 ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਾ ਹੋਵੇ;ਖਾਲੀ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਉੱਚ ਹੈ;ਰੋਲਿੰਗ ਡਾਈ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਵੀ ਉੱਚੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਡਾਈ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ;ਇਹ ਅਸਮੈਟ੍ਰਿਕ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਵਾਲੇ ਥਰਿੱਡਾਂ ਨੂੰ ਰੋਲ ਕਰਨ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਨਹੀਂ ਹੈ।

ਵੱਖ-ਵੱਖ ਰੋਲਿੰਗ ਡਾਈਜ਼ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ ਨੂੰ ਦੋ ਕਿਸਮਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ: ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ ਅਤੇ ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ।

06 ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ

ਥਰਿੱਡਡ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਵਾਲੀਆਂ ਦੋ ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ ਪਲੇਟਾਂ ਨੂੰ 1/2 ਪਿੱਚ ਨਾਲ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਦੇ ਉਲਟ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਸਥਿਰ ਪਲੇਟ ਸਥਿਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੂਵਿੰਗ ਪਲੇਟ ਸਥਿਰ ਪਲੇਟ ਦੇ ਸਮਾਨਾਂਤਰ ਇੱਕ ਰੇਖਿਕ ਮੋਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਚਲਦੀ ਹੈ।ਜਦੋਂ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਦੋ ਪਲੇਟਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਭੇਜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਚਲਦੀ ਪਲੇਟ ਅੱਗੇ ਵਧਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇੱਕ ਧਾਗਾ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਤਹ ਨੂੰ ਪਲਾਸਟਿਕ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਵਿਗਾੜਨ ਲਈ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਰਗੜਦੀ ਹੈ।

07 ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ

ਰੇਡੀਅਲ ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ ਦੀਆਂ ਤਿੰਨ ਕਿਸਮਾਂ ਹਨ, ਟੈਂਜੈਂਸ਼ੀਅਲ ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਹੈਡ ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ।

①ਰੇਡੀਅਲ ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ: 2 (ਜਾਂ 3) ਥਰਿੱਡ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲ ਵਾਲੇ ਥ੍ਰੈਡ ਰੋਲਿੰਗ ਪਹੀਏ ਆਪਸੀ ਸਮਾਨਾਂਤਰ ਸ਼ਾਫਟਾਂ 'ਤੇ ਸਥਾਪਿਤ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਦੋ ਪਹੀਆਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸਪੋਰਟ 'ਤੇ ਰੱਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੋਵੇਂ ਪਹੀਏ ਇੱਕੋ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਇੱਕੋ ਗਤੀ ਨਾਲ ਘੁੰਮਦੇ ਹਨ।ਪਹੀਆ ਰੇਡੀਅਲ ਫੀਡ ਮੋਸ਼ਨ ਵੀ ਕਰਦਾ ਹੈ।ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ ਵ੍ਹੀਲ ਦੁਆਰਾ ਘੁੰਮਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਧਾਗੇ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਰੇਡੀਅਲ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਕੁਝ ਲੀਡ ਪੇਚਾਂ ਲਈ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਰੋਲ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵੀ ਅਜਿਹਾ ਤਰੀਕਾ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

②ਟੈਂਜੈਂਸ਼ੀਅਲ ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ: ਪਲੈਨੇਟਰੀ ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ ਵਜੋਂ ਵੀ ਜਾਣਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਰੋਲਿੰਗ ਟੂਲ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਘੁੰਮਦੇ ਹੋਏ ਕੇਂਦਰੀ ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ ਵ੍ਹੀਲ ਅਤੇ ਤਿੰਨ ਸਥਿਰ ਚਾਪ-ਆਕਾਰ ਦੀਆਂ ਥਰਿੱਡ ਪਲੇਟਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਲਗਾਤਾਰ ਖੁਆਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਉਤਪਾਦਕਤਾ ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ ਅਤੇ ਰੇਡੀਅਲ ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ ਨਾਲੋਂ ਵੱਧ ਹੈ।

③ ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ ਹੈਡ: ਇਹ ਇੱਕ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਲੇਥ 'ਤੇ ਚਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਕਪੀਸ 'ਤੇ ਛੋਟੇ ਥਰਿੱਡਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਰੋਲਿੰਗ ਹੈੱਡ ਵਿੱਚ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਘੇਰੇ ਉੱਤੇ 3 ਤੋਂ 4 ਥ੍ਰੈਡ ਰੋਲਿੰਗ ਪਹੀਏ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਵੰਡੇ ਗਏ ਹਨ।ਥਰਿੱਡ ਰੋਲਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਵਰਕਪੀਸ ਘੁੰਮਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਹੈਡ ਧੁਰੇ ਤੋਂ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਰੋਲ ਕਰਨ ਲਈ ਧੁਰੇ ਨਾਲ ਫੀਡ ਕਰਦਾ ਹੈ।

08 EDM ਥ੍ਰੈਡਿੰਗ
ਸਧਾਰਣ ਥਰਿੱਡਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕੇਂਦਰਾਂ ਜਾਂ ਟੈਪਿੰਗ ਉਪਕਰਣਾਂ ਅਤੇ ਸਾਧਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਈ ਵਾਰ ਮੈਨੂਅਲ ਟੇਪਿੰਗ ਵੀ ਸੰਭਵ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਹਾਲਾਂਕਿ, ਕੁਝ ਖਾਸ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਉੱਪਰ ਦਿੱਤੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨਾਲ ਚੰਗੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਨਤੀਜੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਲਾਪਰਵਾਹੀ ਦੇ ਕਾਰਨ ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ ਦੇ ਹੀਟ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮਸ਼ੀਨ ਥਰਿੱਡਾਂ ਦੀ ਲੋੜ, ਜਾਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕਾਰਬਾਈਡ 'ਤੇ ਸਿੱਧਾ ਟੈਪ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ। ਵਰਕਪੀਸ.ਇਸ ਸਮੇਂ, EDM ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ.
ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, EDM ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਉਸੇ ਕ੍ਰਮ ਵਿੱਚ ਹੈ, ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਡ੍ਰਿਲ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ, ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਮੋਰੀ ਦਾ ਵਿਆਸ ਕੰਮ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਨੂੰ ਇੱਕ ਧਾਗੇ ਦੇ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਮਸ਼ੀਨ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਘੁੰਮਾਉਣ ਦੇ ਯੋਗ ਹੋਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।